Sur la base des différents constats (rapport de vérification de l'état de conformité, courrier de la Carsat et de l'Inspection du travail, analyse de l'accident du travail), le groupe projet, accompagné par un expert en sécurité machines d'un bureau de contrôle, a mené une démarche d'évaluation des risques en listant les taches et les situations dangereuses associées. L'objectif : déterminer les orientations sur les modifications possibles en tenant compte des attentes de chacun (production, maintenance, direction, opérateurs et achats).

Il est déterminé que les modifications apportées doivent assurer :

• la sécurisation de la ligne ;
• le rétrofit du circuit de commande électrique (variateurs, automate...) ;
• la mise en place d'un mode réglage en sécurité ;
• les opérations de maintenance et nettoyage en sécurité.

La fabrication des plaquettes de parement est essentielle à l'activité de l'entreprise.

Le groupe projet a conclu que :

• cette machine est cruciale pour la production des plaquettes ;
• la sous-traitance de la production n'est pas viable en termes de coûts et de délais ;
• le remplacement de la machine n'est pas économiquement envisageable ;
• aucun autre équipement dans l'atelier ne peut assurer cette production.

La solution retenue est donc de conserver la machine et de procéder aux améliorations nécessaires pour répondre aux exigences définies.

Cet équipement, mis en service à l'état neuf dans l'entreprise en 2010, conçu spécifiquement pour un besoin unique et particulier, constitue une machine au sens de la "Directive Machines" 2006/42/CE.

La conception devait alors respecter les "Exigences Essentielles de Santé et Sécurité" définies dans les règles techniques de la Directive (Annexe I).

Les améliorations devront répondre aux règles citées ci-avant et tenir compte de l'évolution de la technique.

Afin d'établir un cahier des charges le plus précis possible, le groupe de travail a formalisé les besoins dans le but de s'assurer de l'accord de tous les acteurs :

1. Détection en amont des accumulations de matières sous le convoyeur dans le but de supprimer les bourrages.
2. Mise en place d'un accès pour le nettoyage de la brosse (fréquence de nettoyage mensuelle). Il devra être permanent et sécurisé.
3. Réfection de l'ensemble du câblage de l'armoire.
4. Remplacement des variateurs par des modèles plus performants et permettant de répondre aux exigences attendues pour les arrêts de sécurité.
5. Arrêt des convoyeurs constituant la partie périphérique de la machine lors de l'ouverture des portes d'accès.
6. Traitement de la mise à l'air et de l'arrêt des différents actionneurs pneumatiques.
7. Réarmement général des sécurités.
8. Mise en place de protections complémentaires pour garantir l'inaccessibilité des éléments mobiles de travail ou transmission (localisation avec photos).
9. Création d'un mode réglage en sécurité avec protection neutralisée.
10. Remise en état des protecteurs existants (fixation au sol, boulonnage des protecteurs fixes).
11. Marquage des organes de commande de manière lisible et permanente.